在使用复合材料模具硅胶时，为了避免常见问题，可以从以下几个方面入手：

 一、确保材料配比正确

  1. 严格按照说明书操作：

 固化剂添加量是影响硅胶固化的关键因素。添加过多或过少都会影响固化效果，导致部分固化或完全不固化。因此，必须严格按照操作说明书上规定的比例（通常是重量比）进行添加。

 2. 避免不同类型硅胶混用：

  加成型硅胶与缩合型硅胶不能混合使用，因为缩合型硅胶的固化剂中含有锡，而加成型硅胶遇到锡则不会反应。因此，这两种硅胶及其操作工具应分开单独使用。

 二、优化制作工艺

  1. 充分搅拌均匀：

 硅胶和固化剂在混合时，必须充分搅拌均匀，特别是容器底部的硅胶，以确保所有成分都能充分反应。

  2. 控制操作环境温度：

 硅胶固化的最适宜温度在20℃-30℃。如果操作环境的温度低于0℃，硅胶与固化剂将不会发生交联反应。因此，在制作过程中应注意控制环境温度，确保在适宜的温度范围内进行。

  3. 适当隔离母模：

  在母模表面打一层隔离膜，可以隔开母模上那些不利于硅胶固化的物质，提高硅胶模具的质量。

 三、选择合适的硅胶硬度

  1. 根据产品需求选择：

  硅胶的硬度应根据产品的大小、花纹的复杂程度来选择。过硬的硅胶可能变脆易断，而过软的硅胶则可能不耐用。因此，在选择硅胶硬度时，需要综合考虑产品的具体需求。

 四、防止烧模现象

   1. 及时脱模：

  在翻模树脂类产品时，由于不饱和树脂和树脂中添加了过氧化物的固化剂后会产生大量热量，如果未能及时脱模，就可能导致硅胶烧模。因此，必须在树脂固化时间内（通常为3分钟）完成脱模操作。

  五、避免冒油现象

   1. 减少或避免添加复合型硅油：

  硅胶本身不会冒油，冒油现象通常是因为在操作中添加了复合型硅油（硅油和白矿油的复配体）。其中白矿油是石油化工产品，并非真正的硅油。为了减少或避免冒油现象的发生，应减少或避免添加复合型硅油。

 六、其他注意事项

  1. 检查模具设计：

  确保模具设计合理，避免在复模过程中出现压力不均匀或模具损坏等问题。

   2. 使用高质量硅胶材料：

 确保使用的硅胶材料质量良好且未过期，以避免在复模过程中出现硅胶不均匀流动或缺陷等问题。

   3. 控制固化时间和温度：

  根据硅胶材料的指导，控制好固化时间和温度，避免过度固化导致粘附力增加或固化不足导致性能下降。

  综上所述，通过严格遵循操作规范、优化制作工艺、选择合适的硅胶硬度、及时脱模以及注意其他相关事项等措施，可以有效避免复合材料模具硅胶使用中的常见问题。